在复合材料连续成型工艺中，拉挤模具作为液压式玻璃钢拉挤设备的核心部件，其状态直接影响型材的尺寸精度、表面质量及生产效率。随着2023年全球制造业对绿色生产与降本增效需求的提升，拉挤模具的保养策略正从传统的“被动维修”转向“预防性维护”。

‌日常清洁与表面防护：预防磨损与树脂残留‌

拉挤模具的连续工作环境易导致树脂固化残留和纤维碎屑堆积。每日停机后需使用专用铜质刮刀清除模腔内的半固化树脂，避免高温碳化形成硬质结块（研究表明，残留物厚度超过0.1mm会使模具导热效率下降15%）。2023年，某企业引入激光清洗技术，通过脉冲激光精准去除模具死角污染物，较传统化学清洗效率提升40%。此外，模具表面应定期涂覆耐高温脱模蜡或聚四氟乙烯涂层，降低摩擦系数，延长使用寿命。

‌温控系统校准与优化：保障成型稳定性‌

现代拉挤模具多采用多段独立加热设计，其温度均匀性直接决定树脂固化质量。建议每周使用红外热像仪检测模具表面温度分布，偏差超过±3℃需立即排查加热棒或热电偶故障。2023年行业创新案例显示，加装AI温控算法的模具可将温度波动控制在±1℃内，同时减少15%的能耗。冬季生产时需特别注意模具预热时间，避免冷态启动造成的热应力裂纹。

‌结构精度监测与修复：应对微变形与磨损‌

长期高压环境下，拉挤模具易发生入口锥角磨损和模腔微变形。每季度需采用三维扫描技术对比模具原始CAD模型，当模腔尺寸偏差超过0.05mm时，需进行纳米复合材料的激光熔覆修复。某头部企业2023年实验数据表明，定期修复可使模具寿命延长至30万米拉挤长度以上。对于玻璃纤维增强模具，应避免使用金属工具直接敲击，防止脆性断裂。

在智能制造与可持续发展背景下，拉挤模具的保养已发展成为涵盖清洁技术、智能监测、精准修复的系统工程。通过建立每日清洁流程、周期性温控校验和数字化磨损管理，企业可将模具故障率降低60%以上，同时提升15%-20%的良品率。未来，随着物联网传感器与数字孪生技术的深度应用，拉挤模具的维护将实现从“周期性检查”到“实时健康管理”的跨越，为复合材料行业创造更大价值。