在玻璃钢连续拉挤成型过程中，玻璃钢拉挤模具作为决定制品表面质量、尺寸精度和脱模效率的核心部件，其内壁状态直接影响生产稳定性与产品一致性。为提升模具的耐磨性与抗腐蚀能力，行业内普遍采用内壁镀铬工艺。

玻璃钢拉挤模具内壁镀铬，主要是通过电化学方法在模具基体（通常为合金钢或不锈钢）表面沉积一层高硬度、高光洁度的金属铬层。该工艺不仅能增强模具的耐磨性能，还能有效降低树脂与模具之间的摩擦阻力，从而提高脱模效率，减少制品表面缺陷。

从工艺流程来看，镀铬前需对玻璃钢拉挤模具进行严格的预处理，包括除油、酸洗、抛光等步骤，以确保模具内壁清洁无杂质，提高镀层附着力。随后，在专用电镀槽中进行直流电解处理，使铬离子在模具表面还原并形成致密镀层。镀层厚度一般控制在10～30微米之间，既能提供良好的保护效果，又不会影响模具原有的尺寸精度。

镀铬工艺带来的性能提升主要体现在三个方面：一是提高了模具表面硬度，延长使用寿命；二是增强了耐腐蚀性，尤其适用于含苯乙烯等挥发性物质的不饱和聚酯树脂体系；三是改善了表面光洁度，有助于获得更平整、光滑的产品表面，减少清模频率。

此外，镀铬后的玻璃钢拉挤模具在高温环境下仍能保持较好的热稳定性和化学惰性，避免因长期加热导致的氧化或积胶问题，进一步提升了生产连续性与设备利用率。

当然，镀铬工艺也存在一定局限性，如成本较高、对环保要求严格等。因此，企业在选择时应结合自身产品特性与生产规模综合评估。

综上所述，玻璃钢拉挤模具内壁镀铬工艺是提升模具性能、保障产品质量的重要手段。它不仅增强了模具的耐磨与防腐能力，还显著优化了脱模效果与制品外观质量。随着复合材料行业的不断发展，未来镀铬技术将在绿色环保、高效节能方向持续升级，为玻璃钢拉挤模具的应用拓展提供更多可能性。