在玻璃钢拉挤生产过程中，玻璃钢拉挤模具漏胶是一个常见且令人头疼的问题。它不仅会影响产品质量，还可能导致生产效率下降和成本增加。深入探究其原因，对于解决这一问题至关重要。

模具设计不合理

部分玻璃钢拉挤模具在设计时，脱模角度过小，使得物料在固化过程中对模具壁的压力分布不均，容易在薄弱处挤出导致漏胶。此外，模具分型面的设计如果不够精准，密封效果不佳，也为漏胶提供了可能。

模具制造精度低

模具的制造精度直接关系到其密封性能。如果模具表面粗糙度达不到要求，存在微小的凹坑或缝隙，物料就有可能渗出。而且，模具零件的加工尺寸误差过大，装配后无法形成良好的密封空间，从而引发漏胶现象。

树脂体系问题

所用的树脂体系如果粘度不合适，粘度过低在拉挤过程中流动性过强，容易从模具缝隙中漏出。另外，树脂的固化速度如果过慢，在模具中长时间处于液态，也会增加漏胶的风险。

工艺参数不当

拉挤速度过快，会使树脂来不及充分浸润纤维且在模具内的压力分布不均，可能冲破模具的密封部位导致漏胶。而温度控制不准确，尤其是温度过高时，树脂的流动性会异常增加，进而引发漏胶。

模具磨损与老化

长期使用的玻璃钢拉挤模具，会因摩擦等原因造成表面磨损，原本的密封结构被破坏。模具老化后，材料的性能下降，弹性减弱，也更容易出现漏胶情况。

玻璃钢拉挤模具漏胶是由多种因素共同作用导致的。从模具设计、制造，到树脂体系选择、工艺参数控制，再到模具的日常维护，任何一个环节出现问题都可能引发漏胶。只有全面了解这些原因，并在生产过程中加以重视和改进，才能有效减少模具漏胶现象的发生，提高玻璃钢拉挤生产的质量和效率，降低生产成本，增强企业的竞争力。